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铝合金硬质阳极氧化

铝合金硬质阳极氧化

硬质氧化作为铝合金阳极氧化中比较特殊的一类电化学成膜方法,在铝表面处理工艺中占据比较重要的地位。作为硬质氧化的技术指标,一个是氧化膜层较厚,普遍在25μm以上;二是氧化膜横截面显微硬度在350HV以上。虽然硬度和氧化膜厚度都有所提高,但是氧化工艺与普通阳极工艺并没有本质区别。

一、主要的工艺区别在以下几个方面:

①硬质氧化的槽温很低,建议在0℃左右,这就需要强大的冷冻机和搅拌循环装置。越低的温度造就越硬的氧化膜质量。

②硬质氧化的硫酸浓度较低,建议在130g/L左右,铝离子含量控制在5~10g/L范围较好。

③硬质氧化的电流密度较高、电压较大。建议电压在30V以上、电流密度在2.5A/dm2以上,具体电参数需要配合槽温、硫酸浓度、合金材质等综合确定。

④采用脉冲电源或者特殊波形电源,升压阶段采取逐步递增加压的方式,一方面避免材料在过高电压下烧毁,另一方面也能促进氧化膜按照正常方式生长。

⑤硬质氧化也可以在槽液中添加一些有机酸。有机酸能够提高氧化膜的硬度以及韧性,也有直接使用有机酸溶液来做氧化工艺,用于一些特殊场合零部件氧化。

二、不同铝合金系列硬质氧化的特点:

①1系纯铝合金,最容易硬质阳极氧化并且得到高绝缘性、高硬度的氧化膜。

②2系铝-铜合金,硬质氧化比较困难。主要是含有富铜的金属间化合物,在氧化过程中优先溶解,从而导致氧化膜不连续、或者针孔状缺陷。解决的方案一般是采用交直流叠加或者脉冲电源、改变电解液成分和电参数等来避免2系合金的硬氧缺陷。

③5系铝-镁合金,硬质氧化的技术难度一般,膜层硬度稍差于6系合金,并且存在烧伤、膜厚过度等问题。

④6系铝-镁-硅合金,硬质氧化的难度一般,属于比较容易得到高质量氧化膜层的合金,其中对膜层质量起到比较大的反作用成分一般都是由铜、铁引起的。

⑤7系铝-锌合金,硬氧难度较大,存在诸如针孔等氧化缺陷,膜层硬度与耐磨性也要稍差于6系合金。

通常,从硬氧的成膜效率和氧化膜质量来看,从优到差的排序为

1系→5系→3系→6系→7系→2系

三、硫酸溶液的硬质氧化工艺与参数

游离硫酸浓度:100~150g/L

铝离子含量:1~5g/L

氧化槽液温度:(0±2)℃

电流密度:(3.5±0.5)A/dm2

氧化时间:60~120min

槽液搅拌:槽液强循环搅拌

阳极氧化膜厚度:50~100μm

封孔处理:一般可不进行封闭处理,但是当需要进行封闭处理时,不建议使用中温、中高温、高温镍(无镍)封闭或者纯水沸水封闭。建议使用常温有镍或者常温无镍封闭,这样既增强了氧化膜的耐腐蚀性、也不会导致氧化膜耐磨性降低。

四、硬质阳极氧化膜的性能概述

①外观与颜色

通常硬质氧化膜比较粗糙,有微裂纹,且膜层颜色与铝合金种类与膜层厚度息息相关,总体上是不透明浅灰到深灰色之间过度。

②膜厚

硬质氧化膜厚度普遍在50微米以上,氧化膜厚度越大,外观缺陷越多,裂纹越多,膜厚均匀性、连续性就越差。

③硬度

硬质氧化膜硬度取决于合金成分与硬氧工艺,显微硬度数值甚至与膜的横截面与基体的相对位置有关,越靠近基体的显微硬度值越高。国标中关于维氏显微硬度合格值的规定,2系合金需要250HV,其他除2系的变形铝合金400HV,高镁(mg≥2%)5系与7系需要300HV。

④耐磨性

耐磨性一般在未封闭的氧化膜上进行,因为高温封闭后,耐磨性会降低50%左右。硬氧的氧化膜耐磨性通常比普氧的提高1~2倍(2系合金除外)。

⑤电绝缘性

阳极氧化膜都是非导电性的,硬质阳极氧化膜的击穿电压甚至达到1000V以上。如果需要进一步提高击穿电压,那么应该提高硬氧时的外加电压。

⑥抗腐蚀性

硬氧膜的抗腐蚀性一般比常规氧化膜更强,但是硬氧膜更容易出现微裂纹,所以硬氧后经过常温有镍/无镍封闭的往往更耐盐雾试验。同时,硬氧后增加涂层、石蜡、矿物油等也能很好的提高膜层的抗腐蚀性。

⑦耐热性

硬质氧化膜是热耗散的良好“黑体”,热发射性随着氧化膜厚度增加迅速提高,利用这个特性,可以消除加热部件的热斑,应用在部分炊具材料上。

⑧力学性能

硬氧一般不会影响材料的力学性能,但是可能导致材料的延展性和疲劳强度降低,且膜层越厚,影响越大

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